1017个检查工序确保世界一流品质

　　自2017年2月22日正式建成投产到现在，作为黑龙江省重点项目的长安福特哈尔滨分公司，经过九个多月运营，已成为黑龙江省汽车产业领头羊，其生产的全新福特福克斯已畅销全国。作为长安福特在中国设立的第五家整车工厂，也是最新建设的工厂，长安福特哈尔滨分公司现代化程度和先进性一直被公司人员津津乐道。12月1日，借该公司媒体开放日之际，记者走进生产车间，对汇聚于这里的世界顶尖技术和全球领先制造工艺进行探秘。

　　“长安福特的每一辆车从上线生产到下线交付，都要经过4大工艺车间及质量部的1017个检查工序，13265项检查内容，目的就是为了确保交付世界一流品质的产品。”长安福特哈尔滨分公司总经理邴兆齐在介绍公司生产情况时信心十足。

　　冲压工艺是汽车生产四大工艺的第一道工序，长安福特哈尔滨分公司现有一条采用福特全球标准的全封闭高速冲压生产线。走进冲压车间，首先映入记者眼帘的是蓝光自动化测量系统，全自动的测量系统通过机器拍照的形式，快速获取物体表面的三围点云及数据，形成的影像与数模进行比对，可以精确测量零件尺寸，来检测冲压零件和检具，并监控工艺过程的稳定性，是传统测量系统的3~6倍。

　　据冲压区区域经理崔克勤介绍，该生产线每分钟冲次可以达到15次，每小时生产900个零件。同时该生产线上的双臂机械手是目前世界先进水平的机械手。

　　长安福特哈尔滨分公司的工作人员告诉记者，焊装车间有309台机器人，自动化率非常高。

　　进入焊装车间，记者被眼前的景象所震撼。数百个机器人在高速运转，精准定位、摆动手臂、高效焊接，现代化工厂的高精尖在此体现得一览无余。在焊点超声波测量区域，两名工人正在对产品焊点进行超声波检查，这是一种利用超声波原理，对全车焊点核心进行测量的一种无损检测方法，也是电阻点焊质量控制的一种快速高效、便捷可靠的监控方式。焊点的超声波测量可以直观地观察到焊点核心大小，有效监控焊点质量。

　　“我们焊装车间所有焊点的焊接自动化率高达98%，关键焊点自动化率达100%，自动化率远高于行业平均水平，为整车尺寸精度和焊接质量提供了有效保证。同时车间采用高度自动化柔性生产线，现有309台ABB国际先进水平的机器人，广泛应用于点焊、激光焊、搬运、滚边、打刻等工艺。”提到自动化水平，焊装区区域经理张春辉脸上写满自豪。

　　粘贴玻璃、安装内饰、车门分装……进入总装车间，全新福特福克斯汽车的整车在此分步组装。在玻璃涂胶站，这里由6台玻璃粘贴机器人、4台涂胶机器人、自动传输线及3D视觉系统组成，分别用于前后风挡、角窗涂胶及安装，实现了玻璃从输送、涂胶、粘贴的全程自动化。国际先进的3D视觉模型检测系统，确保涂胶更加精确。机器人分工协作，生产效率大大提高，可在50秒内完成一辆车的玻璃粘贴工作。据总装区区域经理王玉柱介绍，总装车间采用高柔性化生产线，可混线生产3个平台6种车型。

　　依次走过每个生产车间，自动化和智能化成为每一道生产工序的主题。据邴兆齐介绍，长安福特哈尔滨分公司采用福特全球统一的生产体系，同一个标准执行，包含安全、质量、交付、成本、人员、维护和环境等七大运营系统，从而为消费者提供高品质的产品。（记者　薛婧　韩丽平）