三维工艺协同+智能装备实现客户需求

　　制作一根钛合金股骨头要多久？回答：利用3D打印技术只需几小时。

　　能实现这种高科技产品“简单化”生产的企业就是航天海鹰(哈尔滨)钛业有限公司，是一家研究和生产供航空、航天、船舶、能源、化工、生物医疗等行业使用的高端钛产品的企业。

　　海鹰哈钛的精密铸造数字化车间，刚刚通过我省首批数字化（智能）工厂的认定。

　　能成为首批入选的工厂，凭借的就是海鹰哈钛以铸造工艺为核心，智能技术装备、智能检测系统为基础，依托工艺设计及管理系统、企业资源管理系统、制造执行系统、数据采集与监控系统，以云制造平台实现钛合金铸件的智能化制造。在这里通过系统的建设，能够实现设计与工艺、制造、计划、采购等部门的信息集成和过程集成，缩短中间信息交互、过程评审的时间。构建围绕产品设计、工艺、制造的一体化集成平台，消除信息孤岛，最大限度发挥企业生产力。

　　“我们使用了三维工艺协同，工艺软件设计成形后，用知识库的数据做支撑，打通了几何特征模型和制造特征模型之间的联系。简单地说就是有了知识库的协同，就能将客户的愿望、设计人员的想象都变为现实。”工作人员介绍说，这种将工艺知识融入到后端的自动化设备，实现了三维工艺从产品设计—工艺—智能制造的贯穿式应用，全面提升行业加工智能性和效率。

　　走在车间里，放眼望去，布满各种大型设备。据工作人员介绍说，钛合金精密铸造数字化车间购置设备总计89台套，其中智能技术装备占总设备的71.91%。在每个操作台前都可以通过屏幕，查询计划、执行、物流、质量等业务板块的实时决策数据与图表。这一方式打通了各功能域的关联关系。在视化集成控制中心，可以将计划、物流、质量、采供等多个环节实现全局协同生产与调度。

　　航天海鹰现在的目标正是改进钛锭制造技术，提高钛和钛合金产品制造水平。精密铸造数字化车间是海鹰哈钛在实现智能制造理念的试点，将智能装备、信息化系统结合起来，以智能设备为基础、信息应用系统为手段，以云制造平台为依托，打造以“钛链服务、航天智造”为发展理念的数字化车间。