一次能搬运5筐、每筐50多公斤的AGV自动化导引车，将制作承轴的套圈从原料区抱起，稳稳地运送到生产线的自动上料机械手前，机械手快速地将套圈一组组抓起放到投料机上，随后，内外套加工、零件清洗、自动合套、装钢球、加保持架、成品清洗、注润滑脂、压盖、激光打字等十几道工序如行云流水般在生产线上自动完成。这是近日记者在哈尔滨轴承集团有限公司（简称建龙哈轴）电机轴承分厂看到的智能化生产场景。

　　“自动上料机械手、 AGV小车是近3个月陆续投用的，与全自动生产线‘合体’，大大提高了生产效能。”电机轴承分厂厂长马兴海告诉记者，该厂有12条全自动生产线，每名工人可以管理3条，月产轴承40万套。

　　“这样的生产效率是原来无法想象的。”马兴海说，原来都是单机生产，需要大量人力，生产效率很低。

　　“生产线不仅是自动化的，而且是智能化的，它安装了‘智慧大脑’。”马兴海介绍，“智慧大脑”是指MES系统。该系统与生产线上的每台设备联网，可以对生产节拍、任务量、质量过程等进行管控。

　　“‘智慧大脑’最明显的是分选工序，你看这两个机器人手臂在甄选套件，他们不是随便拿取，而是在测量完内圈和外圈尺寸后，根据记忆，选择最合适的进行匹配。”正在生产线巡视的员工李汉伟向记者介绍说，机器人手臂在自动分选匹配内外圈时，会把尺寸反馈给MES系统，如果发现内外圈都磨偏了、不能匹配的，它会及时“告诉”MES系统，应该如何调整参数，重新磨削，实现了自反馈自调整。

　　今年3月，记者到建龙哈轴采访时，自动上料机械手和AGV小车还没有投用，工人两班倒生产，上料是当时最重的体力活。11月下旬，当记者再次来到建龙哈轴时，穿梭在车间的AGV小车和灵活抓取的机械手，标志着建龙哈轴的数智化升级又步入了新阶段，正向着年产值实现翻番的目标冲刺。

　　在电机轴承分厂车间一侧，一群身着工作服的年轻人在一台正在组装的机器前忙碌，他们有的在手工打磨轴承部件，有的在精心装配机器零部件，有的拿着图纸认真琢磨。

　　“这是我们自主设计、自主制造的百检机，将用在生产线上，实现每一个轴承的百分之百检测。”建龙哈轴精益数智转型项目部部长齐宁介绍，现场忙碌的年轻人是由有生产经验的一线工人和新入职一到两年的大学生组成的OT（运营技术）组，他们也是哈轴数智转型的“特种兵”，他们深入车间，不断寻找发现人的需求、生产的需求，从而进行智能化升级改造。

　　“自动上料机械手、 AGV小车是公司采购的，但机械手的夹具、编程以及AGV小车的编程都是由OT组团队成员完成的。”齐宁说，从精密的设计规划、复杂的编程调试到细致的组装测试，每一个细节都凝聚着团队成员的智慧与汗水，确保每一台机器人均能达到最优性能状态。

　　“我们深知，科技是推动企业转型的核心动力，为此公司制定了清晰的战略规划，着力于研发数智精益化与应用相结合的模式。在这一战略指导下，成立了专门的研发团队，聚焦于自动化、智能化技术的开发与应用，并通过与高校及科研机构合作，不断引进前沿技术，提升自主创新能力。”建龙哈轴总经理吴明德介绍，科技创新不仅提升了生产效率，也为企业带来了显著的经济效益，通过自动化设备的投入，企业的生产成本得到了有效控制，利润率显著提升。此外，科技创新还增强了企业的市场适应能力，面对不断变化的市场需求，建龙哈轴能够迅速调整生产策略，灵活应对客户的个性化需求，提升了客户满意度和市场占有率。（黑龙江日报记者 薛婧）